作业帮双金属复合钢管技术用于修复塑料挤压机缸体技术
来源：学生作业帮助网 编辑：作业帮 时间：2024/05/04 12:10:45
双金属复合钢管技术用于修复塑料挤压机缸体技术
双金属复合钢管技术用于修复塑料挤压机缸体技术
双金属复合钢管技术用于修复塑料挤压机缸体技术
双金属复合钢管技术用于修复塑料挤压机缸体技术
答：
1 油缸双金属复合工艺的探索
活柱体工作时伸出油缸 2／3,容易腐蚀和弯曲,使防尘圈工作状况不好,产生恶性循环,将灰尘和杂质随着活柱体伸出和回缩带人油缸内,严重影响活塞丫形圈密封,而油缸镀层脱落,间隙变大,密封件不能有效密封.同时,因大多超期服役,缸体柱体表面出现麻坑,.对于上述情况采用重新镀铜的方法,或对油缸内壁进行喷涂耐磨,塑粉的方法.但如果间隙超差过大,镀铜就无法解决这个问题,而喷涂工艺往往又受到各种因素的影响,喷涂层容易脱落,且塑粉的硬度及耐撞击性也不好,而不锈钢镶衬工艺可以对超差间隙O．8mm以内的油缸进行修复,经镶套处理后其表面硬度增加、粗糙度提高、耐磨抗腐蚀,提高了单体液压支柱的使用寿命,免除了以后油缸内壁锈蚀的危害.
1．1 内衬材料的选择
材料选用厚度为0．6～0．8ram的奥氏体不锈钢,它具有塑性、韧性以及工艺性能良好、耐腐蚀性强的特点,尤其对焊接件的显著改善,因采用稳定化元素带来的焊接后刀状腐蚀现象.如材质为1Crl8Ni9、0Crl8Ni9Ti、1Crl8Ni9Ti等的不锈钢,焊接后焊缝抗拉强度为原材料的1．5倍以上,延伸率也大于26％,用它来做衬套解决了油缸内孔表面处理问题.相比之下,镀铬、镀铜等工艺,其镀层厚度仅为25～30¨m,远不如油缸内孔复合不锈钢套.
1．2 复合技术应用于缸体需解决的问题
首先是焊接工艺,对于厚度仅为0．6～0．8mm的不锈钢来说,极易产生焊接变形,要想使焊缝光滑平整,且要承受42Mpa的耐压实验,并要保证2分钟内不渗漏,并且要消除焊缝,使之光滑如镜.其次是如何进行镶嵌,把焊接好的不锈钢衬套装配到油缸内壁和注柱外壁,而且要配合严密,保证尺寸在10OMPa 范围内.
2单体镶嵌的工艺流程
2、1 不锈钢内衬复合工艺.
对焊时采用氩气保护自动焊接,这样焊速均匀,焊接质量好；在焊缝处理上采用了滚斥的方法,这样一是可以使焊接更加平整,二是可以消除因焊接产生的应力.
2_2 油缸的修复工艺
旋压复合中,采用了6点同时滚动旋压的特殊工装,这样可以使衬套产生塑性变形,被紧密地压延贴合在油缸上,浑然一体,形成了一个复合油缸,经过旋压后的衬套焊接非常光滑平整,看得见、摸不到.
3 结语
油缸使用寿命延长3～5年,大大降低了报废率,在使用中稳压可靠,泄漏失效率5％,属正常范围,有较高的经济效益.